FstSort entregó una línea de limpieza y clasificación de papas de 15–20 t/h para un cliente iraní, con clasificación en tres tamaños, integración directa con envasado y eliminación de polvo.
País / Región
Irán
Fruta / Material
Papa
Capacidad
15-20t/h
Configuración del Equipo
Tolva con Cinta Transportadora, Lavadora de Cepillos, Clasificadora de Rodillos, Elevador de Envasado
Los Antecedentes y las Necesidades del Cliente
En los últimos años, los equipos de clasificación de papas han ganado una atención significativa por parte de los operadores de plantas de clasificación y los agricultores. Este tipo de maquinaria puede clasificar las papas por diámetro de manera rápida y precisa, mejorando la calidad del producto y reduciendo los costos de mano de obra. En este contexto, un cliente iraní se acercó a FstSort con una solicitud personalizada: una línea de limpieza y clasificación de papas con una capacidad de 15 a 20 toneladas por hora, capaz de clasificar las papas en tres fracciones de tamaño: <40 mm, 40–70 mm y >70 mm.
Además, el cliente tenía dos requisitos críticos:
1. Las papas clasificadas debían alimentarse directamente a la estación de envasado del cliente, minimizando la manipulación intermedia.
2. La línea debía incluir un sistema de eliminación de polvo en la parte frontal para mantener un ambiente de trabajo limpio.
Solución Personalizada
Para cumplir con estas necesidades específicas, el equipo de ingeniería de FstSort dedicó esfuerzos al diseño y entrega de una línea de limpieza y clasificación de papas de alto rendimiento y estable.
Especificaciones Técnicas Básicas
Parámetro | Especificación |
|---|---|
Capacidad por unidad | 8 toneladas/hora |
Número de grados | 3 – 6 (ajustable) |
Dimensiones (L×A×H) | 9260 × 1500 × 1220 mm |
Potencia | 2.6 kW |
Voltaje | 220V / 380V |
1. Rendimiento: Disposición en Paralelo de Dos Máquinas Alcanza 15 t/h
El cliente esperaba 15–20 t/h, mientras que la clasificadora de papas estándar de FstSort tiene una capacidad por unidad de 8 t/h. Nuestra solución dispuso dos clasificadoras una al lado de la otra, logrando una capacidad total de línea que cubre completamente el objetivo.
2. Clasificación Precisa: Tres Tamaños de Salida
Según los requisitos de tamaño del cliente, los parámetros de clasificación se establecieron de la siguiente manera:
Grado | Rango de Tamaño | Método de descarga |
|---|---|---|
Grado 1 | <40 mm | Descarga lateral hacia área de recolección |
Grado 2 | 40–70 mm | Recolección central → elevador → máquina de envasado |
Grado 3 | >70 mm | Descarga lateral hacia área de recolección |
Esta clasificación precisa asegura que cada lote cumpla con los estándares del mercado, aumentando el valor del producto.
3. Integración con Envasado: Elevador Compatible con la Estación de Envasado
El cliente requería que las papas clasificadas se alimentaran directamente al equipo de envasado. En nuestro diseño, las papas de Grado 1 y Grado 3 se descargan lateralmente, mientras que las papas de Grado 2 se recolectan centralmente y se elevan mediante un elevador a una altura de 1800 mm, para luego alimentarse directamente a la máquina de envasado automática – logrando una integración perfecta entre la clasificación y el envasado.
4. Eliminación de Polvo y Limpieza: Cepillo Rodillo + Aspiración Centralizada
El cliente solicitó específicamente la eliminación de polvo antes de la clasificación. Por lo tanto, instalamos un limpiador de cepillo rodillo en la parte frontal de la línea, equipado con un sistema de aspiración centralizada superior. Este sistema captura eficazmente la tierra y el polvo superficiales, protegiendo el equipo y manteniendo un ambiente de trabajo limpio.
Valor Aportado
Esta solución personalizada aporta múltiples beneficios:
1. Rendimiento objetivo: El diseño de dos máquinas cumple con precisión el requisito de 15–20 t/h.
2. Ahorro de mano de obra: La clasificación automatizada reduce drásticamente la selección manual y los costos laborales.
3. Calidad uniforme: La clasificación en tres tamaños garantiza dimensiones consistentes de las papas, mejorando la competitividad en el mercado.
4. Flujo de trabajo optimizado: La conexión directa con el envasado elimina el transporte intermedio, elevando la eficiencia general.
5. Ambiente limpio: El sistema de control de polvo protege tanto a los trabajadores como al equipo.
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